Поступающие с раскатывателя трубы автоматически укладываются на рольганг и стыкуются в единую плеть (т.е. с помощью специальных коннекторов каждая последующая труба стыкуется с предыдущей), что обеспечивает непрерывность технологического процесса;

После предварительного подогрева в газовой печи трубы поступают на  дробеметную установку очистки труб от окалины и ржавчины (см.рис.1);

Затем, очищенные от окалины и ржавчины трубы поступают в проходную газовую нагревательную печь, где прогреваются до t более 200 град.С, что необходимо для нанесения порошковой окраски (см.рис.2 и рис3).

Затем прогретые трубы поступают в автоматическую камеру порошковой окраски, где в условиях электростатического поля производится окраска трубы равномерным слоем толщиной 100-500 мкр, в зависимости от требований заказчика (см.рис.4).

Затем окрашенные трубы поступают в водяную ванну охлаждения, где происходит их охлаждение (см.рис.5).

После охлаждения труба, прошедшая все этапы на конвейере автоматически отстыковывается от плети,  перекладывается на накопитель, где происходит ее контроль качества, который осуществляется в соответствии с требованиями заказчика и включает в себя контроль толщины покрытия толщиномером и контроль сплошности покрытия электроискровым дефектоскопом;

Далее труба поступает на линию сборки и заливки конструкции, где на трубу надеваются центраторы (см. рис.6), гидрозащитная оболочка (рис.7) и в межтрубное пространство впрыскивается расчетная доза смешанных в определенном соотношении компонентов ППУ, происходит реакция образования ППУ и его отвердение (рис.8)